Le temps passe vite. Depuis que j'ai rejoint l'industrie de la transformation des sous-produits animaux en 2019, je suis tombé profondément amoureux de ce secteur. Cette industrie me fait vraiment ressentir que la vente est le début du service et la première étape pour établir une amitié durable avec les clients. Les Philippines sont globalement divisées en trois grandes régions géographiques du nord au sud : Luçon, Visayas et Mindanao. Dans l'industrie philippine de la transformation des sous-produits animaux, il s'agit principalement de la transformation des déchets des abattoirs de volaille, notamment les plumes de poulet, les abats, les têtes de poulet, les intestins, etc. Pour la mortalité, peu d'usines de transformation ont été construites.

Il y a près de 180 abattoirs de volaille sur le marché philippin. La capacité de traitement quotidienne moyenne est de 30 000 oiseaux. Chaque poulet pèse entre 1,6 kg et 1,8 kg. Plus de 30 usines de transformation des sous-produits de volaille ont été construites pour traiter la majeure partie des déchets de ces abattoirs. De ce point de vue, vous comprendrez à quel point l'industrie de la transformation des sous-produits animaux est importante. Autrefois, la plupart des abattoirs de volaille devaient acheter des terrains pour soit creuser des trous pour l'enfouissement, soit pour l'incinération.

Pour l'incinération, l'avantage est qu'elle peut atteindre une stérilisation complète. L'inconvénient est qu'elle génère beaucoup de gaz résiduaires et de résidus d'incinération (y compris les scories et les cendres volantes) qui contiennent des métaux lourds et doivent être éliminés en toute sécurité en tant que déchets dangereux. Les cendres volantes doivent être bien stabilisées avant la mise en décharge. Si elles ne sont pas bien traitées, elles sont sujettes à une pollution secondaire. Pour l'enfouissement, il faut beaucoup de temps pour que les plumes se décomposent et cela ne permet pas une stérilisation complète. La méthode de transformation que nous utilisons est la méthode de séchage, une technologie qui stérilise les déchets avicoles et tue la protéine de kératine en introduisant une source de chaleur circulante à haute température dans l'intercouche d'un récipient fermé à haute pression. La vapeur chaude n'entre pas directement en contact avec les déchets avicoles traités. Le processus utilise une température et une pression élevées. La température centrale du matériau traité est ≥ 140 °C, la pression est ≥ 0,5 MPa (pression absolue), le temps est ≥ 4 h, et la pression doit être maintenue pendant 30 minutes. Les déchets avicoles sont transformés en poudre de protéines. Ce type de poudre de protéines a une digestibilité de 86 %, contient 75 à 90 % de protéines brutes, a une énergie digestible de plus de 3200 kcal/kg et une énergie métabolisable de 2900 kcal/kg. C'est un aliment protéiné de haute qualité qui mérite d'être vigoureusement promu et développé dans l'industrie des aliments pour animaux. D'un déchet avicole à un ingrédient d'aliment riche en protéines, d'un déchet à une richesse, cela m'apporte une passion sans fin. Il ne s'agit pas de salaire, ni de commission. Il s'agit plutôt de faire quelque chose pour protéger notre Terre mère.

Mais tout a ses deux faces. Il en va de même pour l'industrie de la transformation, en particulier sur le marché philippin. Comme les matières premières sont des plumes, des intestins, des têtes de poulet, il est facile d'avoir de mauvaises odeurs dans l'usine de transformation. Aux Philippines, les déchets avicoles deviennent malodorants s'ils ne sont pas traités dans les 4 heures car le temps est très chaud. C'est l'autre aspect que j'aime dans l'industrie de la transformation : le défi.

L'équipe technique de notre entreprise a identifié les causes profondes. Le traitement des gaz odorants est principalement divisé en deux étapes : la collecte des gaz résiduaires et leur traitement. La collecte des gaz résiduaires consiste à capter les gaz odorants émis par les équipements et à l'intérieur de la zone de production pendant le traitement, via un réseau de canalisations en circuit fermé. Tous les équipements conçus par Sunrise Environmental Protection Co., Ltd. sont à conception fermée, ce qui permet d'empêcher efficacement les fuites de gaz résiduaires. Chaque unité dispose d'une bouche d'aspiration des gaz résiduaires pour collecter ceux provenant des équipements. Pour les machines de rendu, l'apparence est similaire, mais il existe de grandes différences dans les détails. Voici quelques témoignages de nos clients.

L'un de nos clients souhaitait économiser de l'argent. Il a décidé d'acheter chez nous les équipements principaux, notamment le cuiseur discontinu, le cuiseur de farine, les condenseurs à eau et les laveurs à eau, mais la trémie de réception a été fabriquée par un forgeron local. Parce qu'il pensait que ce n'était pas si important et qu'il croyait que le forgeron local pouvait le faire. Cependant, lors de la mise en service, beaucoup de plumes se sont coincées à l'intérieur de la trémie de réception. Les convoyeurs à vis au fond de la trémie ne pouvaient pas pousser les plumes vers le convoyeur à vis. Après avoir vérifié les problèmes, la raison est que l'angle des pales des quatre convoyeurs à vis était trop petit. Un autre exemple : un autre fabricant de machines de rendu a tenté de copier notre conception. Ils ont fabriqué un cuiseur discontinu, un cyclone, des condenseurs à eau, des laveurs et un ventilateur induit similaires. Mais après avoir installé le projet, ils ont constaté que les odeurs étaient extrêmement fortes. De nombreuses plaintes de leurs voisins ont été déposées à la mairie locale pour signaler l'usine de rendu. Finalement, le propriétaire a fait appel à nous. Après une inspection détaillée de nos techniciens, les problèmes étaient que leur canalisation de collecte des gaz odorants était trop petite, et que les laveurs et le ventilateur induit étaient trop éloignés des condenseurs et des cuiseurs discontinus. Pour maîtriser au mieux les détails, l'expérience pratique est essentielle. Même si la théorie est bien étudiée, sans une bonne expérience et des essais continus, des problèmes peuvent survenir. Ce type d'expérience ne s'acquiert pas en peu de temps, mais doit être accumulé jour après jour.

Outre le défi du contrôle des odeurs, un autre défi est le grand nombre d'îles aux Philippines. Cela entraîne une capacité limitée des usines de traitement de volailles et des usines de transformation. En effet, le transport des plumes d'une île à l'autre est très lent et coûteux. Les investisseurs préfèrent construire une usine de transformation sur une île pour traiter toutes les plumes de cette île. Pour les petites usines de transformation (capacité inférieure à 5 tonnes par lot), la première chose à laquelle les investisseurs pensent est le retour sur investissement et le nombre d'années nécessaires pour récupérer leur investissement. Si un système complet de contrôle des odeurs est mis en place, l'ensemble du projet sera très coûteux, parfois le prix du système de contrôle des odeurs est plus élevé que celui de toute la ligne de production. Pour les grandes usines de transformation (capacité supérieure à 5 tonnes par lot), elles peuvent produire davantage chaque jour et récupérer leur investissement en 3 à 5 ans, même si elles mettent en place une usine de transformation avec un système complet de contrôle des odeurs.

En conclusion, le marché de la transformation aux Philippines a un énorme potentiel. Les petites et moyennes usines de transformation de déchets de volaille sont les plus courantes. Le contrôle des odeurs sera le plus grand défi.